در سامانه‌های رزینی، «سطح» نه صرفاً بستری برای پخش مواد، بلکه جزئی از سیستم است. هر نقصی در سطح (گردوغبار، شیرۀ بتن، تخلخل، رطوبت محبوس، آلودگی‌های روغنی، املاح) به‌طور مستقیم به عیوب عملکردی در لایه‌های بالادستی تبدیل می‌شود: از کاهش چسبندگی و تاول‌زدگی گرفته تا پین‌هول‌ها، نقشه‌پوسته و کنده‌شدن موضعی تحت بار مکانیکی. تجربه میدانی نشان می‌دهد که بیش از نیمی از شکست‌های عمرانی در کف‌های رزینی، نه از «کیفیت رزین»، بلکه از بی‌توجهی به آماده‌سازی و پرایمینگ ناشی می‌شود.
در بتن‌های صنعتی، حضور منافذ موئینه، تغییرات رطوبت نسبی زیرسطحی، و تغییرات دمایی روزانه باعث پدیدۀ خروج گاز (Outgassing) از بستر می‌شود؛ فرآیندی که اگر قبل از لایۀ اصلی مهار نشود، در مرحله روکش به صورت حباب و پین‌هول بروز می‌کند. پرایمر اپوکسی برای همین ساخته شده است: نفوذ به بافت، بستن راه موئینگی، یکنواخت‌سازی انرژی سطحی و ایجاد «پیوند مکانیکی-شیمیایی» پایدار.
دیبا سازان کاوش در پروتکل‌های اجرایی خود، آماده‌سازی و پرایمینگ را یک مرحله‌ی کنترل کیفیت (QA/QC) مستقل تعریف می‌کند: بازدید رطوبت، پروفایل زبری، آزمون چسبندگی نمونه‌ای، و لاگ شرایط محیطی، قبل از هرگونه اعمال سیستم نهایی.
پرایمر اپوکسی چیست؟
پرایمر اپوکسی یک پوشش دو جزئی بر پایۀ رزین اپوکسی و هاردنر (عموماً آمینی) است که با ویسکوزیته پایین، ترشوندگی بالا و توان نفوذی مناسب فرمول‌بندی می‌شود تا به عمق خلل‌وفرج بتن راه یافته و پس از پخت، شبکۀ سه‌بعدی (Crosslink) سخت و چسبناکی ایجاد کند. برخلاف رزین‌های روکش که برای ایجاد ضخامت، مقاومت سایشی و زیبایی طراحی می‌شوند، پرایمرها برای نفوذ، بستن مسیر گاز، مهار رطوبت سبک، و ایجاد پیوند بهینه تنظیم می‌شوند.
اهمیت آماده‌سازی سطح در پروژه‌های اپوکسی
آماده‌سازی استاندارد، شامل سه محور کلیدی است:
1. پاک‌سازی و زدودن آلودگی‌ها: حذف روغن، گریس، مواد دافع آب، نمک‌های سطحی (Efflorescence).
2. ایجاد پروفایل زبری کنترل‌شده: دستیابی به CSP مناسب با ساب یا شات‌بلاست (برای پوشش‌های نازک CSP 2–3، برای خودترازها CSP 3–5).
3. کنترل رطوبت و نقطۀ شبنم: رطوبت بستر (در بتن معمولاً ≤ ۴% وزنی یا RH درجا در محدوده مجاز سیستم)، و حداقل ۳°C فاصله‌ی دمای سطح تا نقطه شبنم برای جلوگیری از میعان.
اگر این سه محور رعایت نشود، حتی بهترین سیستم‌های رزینی نیز در معرض شکست زودهنگام هستند.
نقش کلیدی پرایمر در دوام و چسبندگی کفپوش اپوکسی
پرایمر اپوکسی سه کارکرد اساسی دارد:
Wetting & Penetration: ترشوندگی و نفوذ به بتن برای تشکیل «کلید مکانیکی» در منافذ.
Surface Energy Tuning: همگن‌سازی انرژی سطحی و کاهش تنش‌های مرزی برای چسبندگی یکنواخت.
Vapor & Outgassing Control: بستن مسیر موئینه‌ها و کاهش ریسک پین‌هول/تاول ناشی از خروج بخار.
حاصل این سه کارکرد، افزایش دوام، چسبندگی بلندمدت و یکنواختی عملکرد در چرخه‌های بارگذاری مکانیکی، شوک حرارتی، و شست‌وشوی صنعتی است.
بخش اول: پرایمر اپوکسی، پایه و اساس هر کفپوش بادوام
پرایمر اپوکسی چیست و چگونه کار می‌کند؟
پس از اختلاط جزء A (رزین) و جزء B (هاردنر)، واکنش اپوکسی-آمین آغاز می‌شود. زنجیره‌های رزین با عامل‌های آمینی اتصالات عرضی برقرار می‌کنند و ساختاری سخت ولی چسبنده ایجاد می‌شود. در فاز مایع، به دلیل گرانروی پایین طراحی‌شده، پرایمر به منافذ ۵ تا ۳۰۰ میکرون بتن نفوذ کرده و پس از پخت، مانند دوغاب رزینی نفوذی عمل می‌کند. این نفوذ، علاوه بر افزایش سطح تماس واقعی، مسیرهای موئینه را می‌بندد و منشأ outgassing را کاهش می‌دهد.
انواع پرایمرهای اپوکسی (بر پایه آب، حلالی و بدون حلال)
1. پایه‌آب (Waterborne Epoxy Primer)
VOC پایین، بوی کم، سازگارتر با محیط زیست.
ترشوندگی عالی روی بتن سبزتر یا با RH بالاتر (در محدوده‌ی مجاز سازنده).
برای محیط‌های بهداشتی یا فضاهای در حال بهره‌برداری که تهویه محدود دارند مناسب است.
معمولاً DFT پایین‌تری دارد و ممکن است نیازمند دو مرحله اجرا برای بستن کامل منافذ باشد.
2. حلالی (Solvented Epoxy Primer)
نفوذپذیری بسیار خوب به‌واسطه حضور حلال‌های فعال.
زمان خشک شدن معمولاً کوتاه‌تر، اما الزامات ایمنی/تهویه جدی‌تر (خطر اشتعال و استنشاق).
مناسب محیط‌های صنعتی سنگین؛ با این حال، قیود مقرراتی VOC باید رعایت شود.
3. ۱۰۰٪ جامد یا بدون‌حلال (Solvent-Free / 100% Solids)
VOC تقریباً صفر، سازگار با فضاهای حساس (بیمارستانی، غذایی).
ضخامت‌دهی بهتر در هر گذر و قابلیت استفاده به‌عنوان پرایمر-سیلر پرکننده.
ویسکوزیته بالاتر نسبت به دو نوع قبلی؛ نیاز به ابزار مناسب برای پخش و Back-roll دقیق.
> نکته اجرایی دیبا سازان کاوش: انتخاب نوع پرایمر تابع رطوبت بستر، قیود VOC، بودجه، و برنامه زمان‌بندی است. در پارکینگ‌های نیمه‌روباز، پایه‌آب مقاوم به رطوبت یا بدون‌حلال رطوبت‌تحمل نتایج قابل‌اتکاتری می‌دهد.
ترکیبات شیمیایی پرایمر و تفاوت آن با رزین اصلی
کاهش ویسکوزیته مؤثر با تعدیل‌کنندۀ رئولوژی برای نفوذ بهتر.
عامل پخت آمینی انتخاب‌شده جهت توسعه چسبندگی شیمیایی به سطوح معدنی (بتن) و لایه‌های بالادستی.
افزودنی‌های ضدحباب و ضدکف برای مهار پین‌هول.
در مقابل، رزین‌های لایۀ نهایی برای مقاومت سایشی، شیمیایی، براقیت و رنگ ثابت بهینه می‌شوند و معمولاً ویسکوزتر و ضخیم‌کارتر هستند. جایگزین کردن روکش به جای پرایمر، خطای فنی رایج است و ریسک شکست را بالا می‌برد.
بخش دوم: چرا استفاده از پرایمر ضروری است؟
افزایش چسبندگی (Bonding) و اتصال قوی
چسبندگی واقعی تنها تابع «چسبندگی شیمیایی» نیست؛ قفل و بست مکانیکی حاصل از نفوذ نیز نقش تعیین‌کننده دارد. پرایمر با ایجاد کنتاکت زاویه‌ای کم (Low Contact Angle) روی دانۀ معدنی، ترشوندگی را بهبود داده و پیوند یکنواختی را تضمین می‌کند. در آزمون‌های Pull-off، سطوح پرایم‌شده به‌طور معناداری گسیختگی در بتن (Cohesive Failure in Concrete) نشان می‌دهند که نشانه‌ی اتصال صحیح سیستم است.
پر کردن منافذ و تخلخل‌های سطح
در بتن‌های با نسبت آب به سیمان بالاتر یا بتن‌های قدیمی، موئینگی شدید است. پرایمرهای نفوذی با دو مرحله اجرا (Wet-on-Wet یا با فاصلۀ خشک کوتاه) عملاً شبکه‌ی موئینگی را می‌بندند و مسیر مهاجرت بخار را محدود می‌کنند.
جلوگیری از ایجاد حباب و پین‌هول (Pinholes)
پین‌هول‌ها عمدتاً از خروج هوا/بخار از منافذ در حین ژل شدن لایۀ روکش ایجاد می‌شود. زمان‌های بحرانی معمولاً اواخر صبح تا بعدازظهر است که بتن گرم می‌شود و گاز منبسط می‌گردد. استراتژی اجرایی:
پرایمرزنی در ساعات خنک‌تر روز (صبح زود).
بستن موئینگی با پرایمر کم‌ویسکوز و Back-roll دقیق.
در صورت حساسیت پروژه، آزمون موضعی (Mock-up) برای تعیین نرخ مصرف و بررسی پین‌هول قبل از اجرای وسیع.
مقاومت در برابر فشار و سایش
هرچند پرایمر ضخامت ساختاری روکش را ایجاد نمی‌کند، اما با تقویت سطحی بتن و یکپارچه‌سازی لایۀ سست، مقاومت سیستم در برابر برش موضعی، سایش غلتشی چرخ لیفتراک و تنش ضربه‌ای را ارتقا می‌دهد. نتیجۀ مستقیم: کاهش ریسک Delamination تحت بارهای چرخه‌ای.
بهبود ظاهر نهایی و یکنواختی کفپوش
سطح یک‌دست پرایم‌شده، پخش رنگ و براقیت یکنواخت در لایۀ نهایی می‌دهد. در روکش‌های رنگی، پرایمر صحیح باعث کاهش مصرف رنگ، حذف سایه‌روشن‌های ناخواسته و کاهش موج‌دارشدن می‌شود.
بخش سوم: مراحل آماده‌سازی سطح و اعمال پرایمر
ارزیابی و بررسی دقیق سطح (رطوبت، آلودگی و سلامت بتن)
1. رطوبت:
برای بسیاری از سامانه‌ها، رطوبت وزنی بتن ≤ ۴% یا RH درجا مطابق دستورالعمل سازنده باید احراز شود.
فاصله دمای سطح تا نقطه شبنم ≥ ۳°C؛ در غیر این‌صورت، میعان سطحی چسبندگی را نابود می‌کند.
2. سلامت بتن:
مقاومت فشاری بتن ترجیحاً ≥ 25–30 MPa.
حذف شیرۀ سیمانی (Laitance) و لایه‌های سست با ساب/شات‌بلاست.
3. آلودگی‌ها:
تست آب‌پاشی ساده: اگر آب مرواریدی شد، آلودگی‌های دافع آب (روغن/سیلیکون) وجود دارد و نیاز به چربی‌زدایی دارد.
آزمون نقطه‌ای چسبندگی روی ناحیه نمونه برای اطمینان از آمادگی سطح.
آماده‌سازی مکانیکی سطح: ساب زدن و شات بلاستینگ
ساب الماسی چند مرحله‌ای با گریت‌های مناسب تا رسیدن به CSP هدف.
شات‌بلاست صنعتی برای پروفایل‌دهی یکنواخت در سطوح وسیع (پارکینگ‌ها/کارخانه‌ها).
ترمیم ترک و حفره با گروت‌های اپوکسی یا ملات‌های پلیمری قبل از پرایمر.
تجربه دیبا سازان کاوش: انتخاب بین ساب و شات‌بلاست تابع دسترسی تجهیزات، حجم پروژه، محدودیت گردوغبار و پروفایل موردنیاز است. در پروژه‌های بیمارستانی، ساب خشک با سیستم مکش HEPA جهت کنترل گردوغبار ترجیح دارد.
تمیز کردن و از بین بردن گرد و غبار
پس از آماده‌سازی مکانیکی:
مکش صنعتی قوی (نه جاروی هوایی) برای حذف گرد ذرات ریز.
پرهیز از شست‌وشوی آب در فاصلۀ کوتاه تا اجرا؛ رطوبت سطحی اضافی دردسرساز است.
در پروژه‌های حساس، یک مرحله باد سبک و سپس مکش مجدد توصیه می‌شود.
نحوه صحیح مخلوط کردن اجزای پرایمر (رزین و هاردنر)
نسبت اختلاط دقیق برحسب وزن/حجم مطابق دیتاشیت (مثلاً 2:1 یا 4:1).
اختلاط با میکسر دورپایین (300–500 rpm) برای جلوگیری از هواگیری؛ کناره‌ها و کف سطل را طی اختلاط Scrape کنید.
برخی از پرایمرها نیاز به Induction Time (مثلاً 5–15 دقیقه) دارند تا واکنش اولیه پایدار شود.
گلدان‌عمر (Pot Life) تابع دماست؛ قاعده‌ی سرانگشتی: به ازای هر ۱۰°C افزایش دما، پات‌لایف تقریباً نصف می‌شود. در گرما، دسته‌های کوچک‌تر آماده کنید تا از اگزوترم و ژل زودهنگام جلوگیری شود.
روش‌های اعمال پرایمر (غلطک، اسپری یا قلم‌مو)
غلطک میکروفایبر 6–9 mm: روش مرسوم روی بتن؛ پخش یکنواخت و Back-roll الزامی است.
تیغه لاستیکی (Squeegee) + Back-roll: برای پرایمرهای ۱۰۰٪ جامد و وقتی به پرکنندگی بیشتر نیاز است.
اسپری بدون هوا (Airless): برای برخی فرمول‌ها مجاز است؛ نیازمند مهارت و رعایت دقیق PPE و تهویه.
قلم‌مو: فقط برای گوشه‌ها و حاشیه‌ها.
نرخ مصرف و ضخامت
قاعدۀ مهندسی متداول برای پوشش نظری:
Coverage (m²/L) ≈ (10 × %جامد حجمی) / DFT(µm)
مثال: اگر جامد حجمی ۶۰% و DFT هدف 80 µm باشد، پوشش نظری ≈ 7.5 m²/L. در عمل، ۵–۲۰% افت به‌دلیل زبری، جذب و پرت لحاظ کنید. دیبا سازان کاوش قبل از اجرا، در Mock-up پروژه نرخ مصرف واقعی را کالیبره می‌کند.
زمان خشک شدن (Curing Time) و نکات مربوط به آن
Tack-free (عدم چسبندگی سطحی): بسته به سیستم، ۳–۸ ساعت در 25°C.
Recoat Window: معمولاً 8–24 ساعت؛ عبور از این پنجره به ساب ملایم برای ایجاد Key نیاز دارد.
Full Cure: اغلب 5–7 روز برای دستیابی به خواص مکانیکی/شیمیایی کامل.
دما و رطوبت به‌شدت مؤثرند: کاهش دما یا افزایش RH زمان پخت را طولانی می‌کند. برنامه‌ریزی اجرایی باید با پیش‌بینی بازۀ آب‌وهوایی انجام شود.
بخش چهارم: نکات کلیدی و اشتباهات رایج در استفاده از پرایمر
عوامل محیطی و تاثیر آن‌ها بر کیفیت پرایمر (دما، رطوبت)
دما: زیر 10–12°C بسیاری از اپوکسی‌ها به‌زحمت پخت می‌شوند؛ در 30–35°C ژل سریع و خطای اجرایی محتمل است.
رطوبت نسبی محیط: RH بالا (مثلاً > 80%) ریسک Blush آمینی و میعان را افزایش می‌دهد.
نقطه شبنم: دمای سطح باید حداقل ۳°C بالاتر از نقطه شبنم باشد.
اهمیت نسبت اختلاط صحیح و دقت در اندازه‌گیری
نسبت‌های اشتباه منجر به پخت ناقص، چسبندگی ضعیف، نرمی دائمی یا شکنندگی می‌شود.
ترازو/پیمانه کالیبره، ثبت لات مواد و لاگ اختلاط جزئی از کنترل کیفیت دیبا سازان کاوش است.
مشکلات ناشی از عدم استفاده از پرایمر مناسب
پین‌هول‌های فراوان در لایۀ نهایی،
Delamination تحت بار چرخ،
تاول‌های اسمزی در حضور رطوبت زیرسطحی،
سطح پوست پرتقالی ناهمگون و افزایش مصرف روکش.
تفاوت پرایمر اپوکسی با پرایمرهای دیگر (پلی‌یورتان، اکریلیک)
اپوکسی: چسبندگی عالی به بتن، نفوذ خوب، سدبندی موئینگی، پایه سیستم‌های صنعتی.
پلی‌یورتان (PU Primer): الاستیسیته بالاتر؛ برای بسترهای حرکت‌پذیر یا به‌عنوان پرایمر زیر روکش‌های PU مناسب، اما چسبندگی به بتن معمولاً به خوبی اپوکسی نیست مگر در فرمول‌های خاص.
اکریلیک: تک‌جزئی، خشک‌سریع، اقتصادی؛ برای پروژه‌های موقت/سبک یا به‌عنوان باندکوت روی سطوح معدنی؛ اما در محیط‌های صنعتی سنگین، کارایی اپوکسی را ندارد.
نکات ایمنی: استفاده از تجهیزات حفاظت فردی
نیم‌صورت فیلتر آلی/آمینی یا سیستم هوارسان بسته به نوع حلال/محدودیت تهویه.
دستکش نئوپرن/نیتریل، عینک ایمنی، لباس کار آستین‌دار.
مدیریت MSDS/SDS، جلوگیری از تماس پوستی طولانی با آمین‌ها، و رعایت ایمنی حریق در انواع حلالی.
برنامه تهویه و کنترل VOC مطابق الزامات پروژه.
بخش پنجم: کاربرد پرایمر اپوکسی در صنایع مختلف
چالش‌ها: بارهای غلتشی لیفتراک، روغن/سولفید/حلال‌ها، شوک ضربه‌ای.
راهکار: پرایمر اپوکسی نفوذی (۱۰۰% جامد یا حلالی) + یک پاس دوم به‌صورت Seal Coat در نواحی متخلخل.
نتیجه: افزایش چسبندگی سیستم‌های High-Build یا خودتراز اپوکسی؛ کاهش دلامینیشن در مسیرهای پرترافیک.
دیبا سازان کاوش معمولاً قبل از اجرای گسترده، نقشه‌برداری تخلخل انجام می‌دهد و نرخ مصرف را به‌صورت ناحیه‌ای تنظیم می‌کند.
پارکینگ‌ها و رمپ‌های خودرو
چالش‌ها: سایش لاستیک (Tyre Shear), نمک‌های ذوب برف، UV (در نیمه‌روباز)، رطوبت.
راهکار: پرایمر رطوبت‌تحمل با نفوذ بالا؛ بستن موئینگی برای جلوگیری از پین‌هول در روکش‌های بافت‌دار ضدلغزش؛ در نیمه‌روباز، لایۀ نهایی با تاپ‌کوت مقاوم UV.
جزئیات اجرایی: اجرای پرایمر در صبح زود، پخش یکنواخت دانه‌های سیلیس (اگر سیستم ضدلغزش است) و Back-roll برای قفل‌کردن.
مراکز بهداشتی و بیمارستانی
چالش‌ها: الزامات بهداشتی، VOC پایین، بی‌بو بودن در حین بهره‌برداری، قابلیت شست‌وشو و ضدعفونی.
راهکار: پرایمر پایه‌آب/۱۰۰%جامد کم‌بو، کنترل دقیق RH، و استفاده از سیستم‌های آنتی‌باکتریال در لایه‌های بعدی.
مزیت: پرایمر استاندارد، درز عمیق میکروسکوپی را می‌بندد و امکان دستیابی به سطح بدون درز و قابل شست‌وشو را می‌دهد.
آشپزخانه‌های صنعتی و سردخانه‌ها
چالش‌ها: چربی، شوینده قلیایی، شوک حرارتی موضعی (نزدیک دیگ‌ها/فرها)، دمای پایین سردخانه.
راهکار: پرایمر اپوکسی چربی‌پذیر پاک‌شده روی سطح کاملاً چربی‌زدایی‌شده؛ در شوک حرارتی شدید، ارزیابی سیستم‌های پلی‌یورتان سیمانی برای لایه‌های بعدی.
نکته: در سردخانه‌ها از فرمول‌هایی استفاده شود که در دمای پایین نیز به پخت قابل قبولی برسند.
مخازن آب و فاضلاب
چالش‌ها: رطوبت دائمی، یون‌های مهاجم، فشار اسمزی، باکتری‌های SRB.
راهکار: پرایمر بدون‌حلال و رطوبت‌تحمل با نفوذ بالا؛ در صورت نیاز، سامانه‌های نوولاك برای مقاومت شیمیایی بالا در لایه‌های بعدی.
توجه: آماده‌سازی تا سطح فلز/بتن تمیز و حذف کلنی‌های میکروبی سطحی قبل از پرایمر الزامی است.
پروژه‌های بازسازی و مقاوم‌سازی
چالش‌ها: بتن‌های قدیمی با تخلخل زیاد، لکه‌های روغن قدیمی، ترک‌های مویی، بتن‌های وصله‌خورده.
راهکار: Degrease عمیق + شات‌بلاست، سپس پرایمر نفوذی با دو پاس؛ ترک‌های مویی با رزین‌های کم‌ویسکوز تزریقی بسته و سپس پرایمر اجرا شود.
خروجی: احیای بستر برای اجرای خودتراز یا سیستم چندلایه.
بخش ششم: ویژگی‌های یک پرایمر اپوکسی با کیفیت
قدرت نفوذ بالا
ویسکوزیته طراحی‌شده برای Wetting روی بتن زبر و جذب‌شونده.
قابلیت اجرا به‌صورت دو پاس نازک برای سیل کامل منافذ.
در آزمون‌های میدانی، نفوذ تا چند میلی‌متر در بتن‌های متخلخل مشاهده می‌شود.
مقاومت در برابر رطوبت و فشار اسمزی
فرمول Moisture-Tolerant برای سطوحی که RH نزدیک مرز مجاز دارند.
کاهش ریسک تاول‌های اسمزی از طریق بستن موئینگی و محدود کردن مسیر مهاجرت بخار.
در بسترهای دارای MVER بالا، بررسی استفاده از سامانه‌های مهار بخار (MVS) قبل از پرایمر استاندارد.
استانداردهای بین‌المللی
تطابق با الزامات رایج صنعتی (راهنماهای ASTM/ICRI/ACI برای آماده‌سازی، پروفایل و آزمون‌ها).
امکان دستیابی به نتایج چسبندگی Pull-off در محدوده‌های بالای 1.5–2.0 MPa روی بتن سالم (با شکست بتنی به‌عنوان معیار ترجیحی).
مستندسازی فنی: TDS, SDS, و دستورالعمل‌های کاربردی شفاف.
پشتیبانی فنی و مشاوره شرکت مجری (دیبا سازان کاوش)
پیش‌ارزیابی مهندسی: رطوبت، CSP، آلودگی‌ها، نقاط بحرانی (درزهای اجرایی، نقاط نفوذ).
Mock-up: تعیین نرخ مصرف واقعی، راهبرد پین‌هول، و زمان‌بندی مناسب بین لایه‌ها.
QA/QC حین اجرا: لاگ دما/RH/نقطه شبنم، ثبت نسبت اختلاط، کنترل DFT با گیج تر/خشک، آزمون چسبندگی نمونه‌ای پس از پخت.
تحویل و گارانتی اجرایی هم‌زمان با آموزش نگه‌داری (تمیزکاری، انتخاب شوینده، راهبردهای تعمیر موضعی).
ضمیمه‌های کاربردی (برای تیم‌های فنی)
1) چک‌لیست اجرایی قبل از پرایمر
مقاومت فشاری بتن ≥ 25–30 MPa و سن بتن مطابق دیتاشیت سیستم.
CSP مناسب (2–3 برای روکش‌های نازک، 3–5 برای خودترازها).
رطوبت بستر در محدوده مجاز سیستم؛ سطح خشکِ بدون میعان.
حذف Laitance، گردوغبار، نمک‌ها، روغن و آلودگی‌های دافع آب.
دمای محیط/سطح/مواد در بازۀ مجاز سازنده؛ فاصله ≥3°C تا نقطۀ شبنم.
ابزار آماده: میکسر دورپایین، غلطک مناسب، سqueegee، گیج ضخامت تر، جاروبرقی صنعتی.
PPE و تهویه کافی؛ کنترل منابع اشتعال در سیستم‌های حلالی.
2) محاسبۀ سرانگشتی نرخ مصرف
هدف DFT = 80 μm، جامد حجمی = 60% → Coverage نظری ≈ (10 × 0.60) / 80 = 0.075 m²/ml = 7.5 m²/L.
با درنظرگرفتن افت اجرایی 15% → ≈ 6.4 m²/L.
برای بستن کامل منافذ بتن متخلخل، معمولاً دو پاس نازک کاراتر از یک پاس ضخیم است.
3) مدیریت پنجره لایه‌بعدی (Recoat)
اگر فاصله کمتر از حداقل باشد: خطر حباب‌زایی به علت حبس حلال/رطوبت.
اگر بیش از حداکثر باشد: سطح را ساب نرم/اسکاچ برن کنید تا Key ایجاد شود و چسبندگی شیمیایی با چسبندگی مکانیکی مکمل شود.
4) خطاهای پرتکرار و راه‌حل سریع
پین‌هول زیاد: افزایش نفوذ (رقیق‌سازی مجاز/پایه‌آب)، اجرای دومرحله‌ای، انتقال اپلیکیشن به ساعات خنک روز.
Delamination موضعی: چک رطوبت، آلودگی‌های روغنی، یا پلیسه‌های ساب‌نشده؛ حذف ناحیه، آماده‌سازی مجدد، پرایم موضعی.
Blush آمینی (سفیدک/چسبندگی ضعیف): شست‌وشوی سطحی + ساب سبک + کنترل RH/دما در اجراهای بعدی.